La gestione ottimale del posizionamento delle scorte rappresenta un elemento cruciale per l’efficienza operativa di qualsiasi magazzino moderno. L’ubicazione dello stock, comunemente definita come layout del magazzino, richiede un’attenta pianificazione strategica che consideri molteplici variabili: dalla natura delle merci stoccate alle specifiche esigenze di movimentazione, dalla frequenza di prelievo alla dimensione degli ordini.
Se oggi anche l’ottimizzazione dei processi logistici è fondamentale per mantenere la competitività aziendale, la direzione deve orchestrare un delicato equilibrio tra diversi obiettivi: mantenere livelli adeguati di scorte di sicurezza, garantire la tracciabilità puntuale degli articoli e minimizzare gli sforzi complessivi nelle operazioni di ricevimento, stoccaggio e prelievo per la spedizione. Senza dimenticare la limitazione della valorizzazione del magazzino.
Ma come organizzare al meglio le scorte in magazzino?
Non esiste una soluzione universale, ma diverse strategie e sistemi che si adattano alle specifiche aziendali.
L’obiettivo principale è mantenere un inventario sufficiente di scorte di sicurezza e di lavoro per fornire il livello richiesto di servizio al cliente, tenere traccia degli articoli in modo che possano essere trovati facilmente e ridurre l’impegno per ricevere le merci, immagazzinarle e recuperarle per la produzione e/o spedizione.
Sistemi di base per la localizzazione degli articoli/scorte:
Al di là della scelta del sistema di assegnazione specifica, ci sono alcuni principi organizzativi di base che possono migliorare l’efficienza del magazzino. Vediamone alcuni:
- Raggruppare elementi funzionalmente correlati: Posizionare articoli con utilizzi simili nella stessa area del magazzino. Ad esempio, dedicare una zona specifica a tutti gli utensili per i centri di lavoro. Questo facilita la preparazione degli ordini, in quanto gli articoli richiesti contemporaneamente si troveranno vicini, e il personale del magazzino acquisisce familiarità con la disposizione degli articoli, aumentando l’efficienza.
- Raggruppare gli elementi a rapida rotazione: Posizionare gli articoli con elevata frequenza di prelievo vicino alle aree di ricezione e spedizione riduce i tempi di movimentazione. Gli articoli a bassa rotazione possono essere collocati in zone più remote del magazzino. Questo approccio minimizza gli spostamenti del personale e delle merci all’interno del magazzino.
- Raggruppare elementi fisicamente simili: Articoli con caratteristiche fisiche simili spesso richiedono strutture di stoccaggio e attrezzature di movimentazione specifiche. Ad esempio, gli articoli di piccole dimensioni possono essere stoccati su scaffalature, mentre i prodotti pesanti necessitano di attrezzature dedicate e gli alimenti surgelati necessitano di spazio nel congelatore. Raggruppare questi articoli permette di ottimizzare l’utilizzo dello spazio e delle attrezzature.
- Separare le scorte operative dalle scorte di riserva: Le scorte operative, utilizzate per evadere gli ordini, dovrebbero essere posizionate vicino all’area di consolidamento e spedizione. Le scorte di riserva, utilizzate per rifornire le scorte operative, possono essere collocate in zone più distanti. Questa strategia consente di ottimizzare il prelievo degli ordini in un’area compatta e di rifornire le scorte operative in massa. Un esempio pratico di questa strategia è l’utilizzo di scaffalature: il livello del pavimento viene utilizzato per il prelievo degli ordini, mentre i livelli superiori ospitano le scorte di riserva.
Sistemi di assegnazione delle ubicazioni:
Possiamo identificare due sistemi di base per assegnare ubicazioni specifiche a singoli articoli in stock: ubicazione fissa e ubicazione casuale. Entrambi i sistemi possono essere utilizzati con uno qualsiasi dei sistemi di localizzazione citati nei sistemi di base di localizzazione.
- Ubicazione fissa: Ogni prodotto ha una o più ubicazioni permanenti dedicate. Questo sistema semplifica lo stoccaggio e il recupero degli articoli, richiedendo una minima gestione del tracciamento delle posizioni, paragonabile al sistema domestico di riporre i biscotti sempre sullo stesso ripiano della credenza 🙂 Siamo pratici, giusto?
Certo, l’ubicazione fissa può portare ad un utilizzo inefficiente dello spazio, soprattutto se la domanda dei prodotti non è costante. In media, solo il 50% dello spazio assegnato viene effettivamente utilizzato. Questo sistema è adatto a magazzini di piccole dimensioni con un numero limitato di unità e bassa rotazione dei prodotti, dove lo spazio non è un fattore limitante e la produttività è ridotta. L’ubicazione fissa risulta particolarmente svantaggiosa in caso di frequenti modifiche alla progettazione del prodotto, quando è necessario mantenere le scorte del modello precedente (risultano praticamente introvabili…). - Ubicazione casuale: Gli articoli vengono stoccati in qualsiasi ubicazione disponibile, ottimizzando l’utilizzo dello spazio. Questo sistema, detto anche “ubicazione mobile”, permette di allocare lo stesso articolo in più luoghi contemporaneamente e in luoghi diversi in momenti diversi. Richiede un sistema di gestione informatizzato per tracciare la posizione degli articoli e la disponibilità degli spazi. Nonostante possa sembrare controintuitivo, l’ubicazione casuale offre un’elevata efficienza nel magazzino, ma necessita di un sistema di gestione accurato e aggiornato per evitare errori e perdite di tempo nella ricerca degli articoli. Nei magazzini moderni, l’accoppiata software ERP-WMS assegna le posizioni disponibili agli articoli in entrata, registra quali articoli sono disponibili e dove si trovano e indirizza il magazziniere nella posizione corretta per trovare l’articolo.
Sistemi ibridi e casi speciali:
Nel tempo, si sono evoluti sistemi ibridi per combinare i vantaggi dei sistemi di base e di assegnazione delle ubicazioni, adattandosi a casi specifici:
- Stoccaggio casuale a zone: Il magazzino viene diviso in zone dedicate a categorie di prodotti simili. All’interno di ogni zona, gli articoli vengono posizionati casualmente, come in un sistema di localizzazione fluttuante. Questo sistema offre un buon compromesso tra efficienza nell’utilizzo del cubo e semplicità di gestione. Per esempio, se un articolo viene erroneamente posizionato o registrato, la ricerca sarà limitata alla zona dedicata alla sua categoria.
- Stoccaggio al punto di utilizzo: Tipico degli ambienti di produzione agile, prevede di stoccare gli articoli vicino al punto di utilizzo. Riduce la movimentazione dei materiali, i costi di stoccaggio e garantisce un accesso immediato ai materiali. Richiede un controllo accurato delle scorte da parte del personale operativo. Questo metodo è particolarmente efficace se le scorte sono mantenute basse e il personale operativo gestisce le registrazioni dell’inventario. Se gli articoli o i semilavorati vengono prelevati come stock di reparto risulterà una grande quantità di prelievo per la produzione e un successivo utilizzo secondo necessità . In questo caso, i movimenti di scarico vengono aggiornati al momento del prelievo, non dell’utilizzo. Pena una disponibilità falsata.
- Stoccaggio centrale: Tutto l’inventario viene stoccato in un’unica posizione centrale. Facilita il controllo e la gestione del magazzino, consentendo l’utilizzo di spazi di stoccaggio specializzati e riducendo le scorte di sicurezza, in quanto gli utenti non necessitano di scorte proprie.
La scelta del sistema di posizionamento delle scorte ideale dipende da molteplici fattori, come la tipologia di prodotti, le dimensioni del magazzino, la frequenza di rotazione degli articoli e le esigenze del processo produttivo. Un’analisi molto attenta di questi elementi, unita ad una corretta implementazione del sistema scelto, contribuiscono a migliorare l’efficienza del magazzino, ridurre i costi e ottimizzare il servizio al cliente.
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